INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS
SISTEMAS DE MANUFACTURA.
SISTEMA DE MANUFACTURA
Procesos
integrados de producción orientados al logro de la calidad, basados en la
optimización del uso de recursos, y en los cuales las decisiones sobre
productos, procesos, organización e información interactúan y afectan el
desempeño global de la empresa.
CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE
MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA.
- Procesos de producción y planes de tecnología: es esencial para la estrategia de operaciones, es determinar la manera en que se fabricaran los productos, lo que involucra planear todos los detalles de los procesos e instalaciones de la producción.
- Asignación de recursos a alternativas estratégicas: los recursos son limitados: capital, trabajadores, maquinas, materiales, capacidad, laboratorios, etc. Esta carencia impacta con mayor severidad en los sistemas de producción. Estos recursos deben repartirse entre, o asignarse a, productos, unidades de negocios, proyectos; de forma que se maximicen los logros y objetivos de las operaciones.
- Estrategia
de operaciones en manufactura: la estrategia de operaciones
no se puede desarrollar en el vacío. Debe estar verticalmente vinculada al
cliente y horizontalmente a otras partes de la empresa. El proceso general
consiste en que los requerimientos de nuevos productos, o de productos
existentes con base en los clientes, dan lugar a prioridades de desempeño que
entonces se convierten en las prioridades requeridas para las operaciones. Estas prioridades son las capacidades
empresariales, que incluyen por ejemplo tecnología, sistemas y personas. Gran
parte de la capacidad operacional está sujeta a la decisión de “fabricar o
comprar.
IMPACTO DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA
EN EL DISEÑO DEL SISTEMA.
La
función producción comprende desde la adquisición de la materia prima, su
transformación, hasta la obtención del producto terminado.
Cuatro
etapas o niveles secuenciales en la función estratégica de las operaciones de
manufactura para apoyar globalmente los objetivos de la corporación:
- Nivel 1: internamente neutral
Minimizar
el potencial negativo de la manufactura Contratación de expertos externos para
tomar decisiones con respecto
a temas estratégicos de
fabricación. Los sistemas de
control de gestión internos son los
principales medios de seguimiento de los resultados de fabricación. Se mantiene
a la manufactura en una posición flexible y reactiva (neutra).
- Nivel 2: externamente neutral
Alcanzar
la paridad con los competidores del sector Seguimiento de las prácticas del
sector. Se amplía el horizonte de planificación de las decisiones de inversión
en manufactura con vistas a constituir un ciclo económico continuo. Las
inversiones de capital son el medio principal para lograr una situación de
paridad y conseguir una posición de competencia.
- Nivel 3: apoyo o soporte interno
Proporcionar
soporte fiable y adecuado a la estrategia empresarial / negocio. Se estudian
las inversiones de fabricación para asegurar que sean coherentes y consistentes
con la estrategia empresarial.
Formulación, implementación
y seguimiento de
una estrategia de
fabricación. Estudio sistemático del curso y tendencias de fabricación a
largo plazo.
- Nivel 4: apoyo o soporte externo
Perseguir una
ventaja competitiva basada en
los recursos y
capacidades de la función
de fabricación. Se trabaja intensamente para prever y/o anticipar el
potencial de nuevas prácticas y tecnologías de fabricación. La fabricación
participa activamente en las principales decisiones de marketing e ingeniería.
¿QUÉ SON LOS INDICADORES?
- Un indicador es una característica
específica, observable y medible que puede ser usada para mostrar los
cambios y progresos que está haciendo un programa hacia el logro de un
resultado específico.
- Deber haber por lo menos un indicador por
cada resultado. El indicador debe estar enfocado, y ser claro y
específico. El cambio medido por el indicador debe representar el progreso
que el programa espera hacer.
- Un indicador debe ser definido en
términos precisos, no ambiguos, que describan clara y exactamente lo que
se está midiendo. Si es práctico, el indicador debe dar una idea
relativamente buena de los datos necesarios y de la población entre la
cual se medirá el indicador.
- Los indicadores no especifican un nivel
particular de logro – las palabras “mejorado”, “aumentado”, o “disminuido”
no se prestan para un indicador.
CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES
MÉTRICOS, MÉTRICOS FINANCIEROS, MÉTRICOS DE PROCESOS.
- Métricos
Se
refiere a una medida numérica directa, que representa un conjunto de datos de
negocios en la relación a uno o más dimensiones.
Eficacia:
Grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares, que la empresa
determina en la planeación, es la realización de la producción obtenida en un
cierto periodo, respecto a la meta de unidades físicas de producción previamente
planeadas.
Efectividad:
expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos ' el tiempo
estipulado para su entrega. Efectividad= Eficiencia* Eficacia
Métricos financieros
·
Costos directos e indirectos.
·
Costos de mantenimiento y operación.
·
Costo de Operación.
·
Sistemas de producción
·
Sistema de información.
·
Costos de inventario
Métricos de procesos
·
Lanzamiento de nuevos productos.
·
Rentabilidad del ciclo de vida del producto
·
Innovaciones de nuevos productos.
·
Mejoran procesos.
·
Tiempo de comercialización.
PARÁMETROS BÁSICOS PARA IDENTIFICAR Y
ESTRUCTURAR EL SISTEMA DE MANUFACTURA PARÁMETROS DE LOS SISTEMAS.
El
sistema se caracteriza por ciertos parámetros. Parámetros son constantes
arbitrarias que caracterizan, por sus propiedades, el valor y la descripción
dimensional de un sistema específico o de un componente del sistema.
Los parámetros
de los sistemas son:
Entrada
o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema, que
provee el material o la energía para la operación del sistema.
Salida
o producto resultado (output): es la finalidad para la cual
se reunieron elementos y relaciones del sistema. Los resultados de un proceso
son las salidas, las cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema. Los
resultados de los sistemas son finales, mientras que los resultados de los
subsistemas con intermedios.
Procesamiento
o procesador o transformador (throughput): es el fenómeno que
produce cambios, es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas o
resultados. Generalmente es representado como la caja negra, en la que entra
los insumos y salen cosas diferentes, que son los productos.
Retroacción
o retroalimentación o retroinformación (feedback): es la
función de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio
preestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio.
Adaptabilidad: es la
propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un proceso, un estado o
una característica de acuerdo a las modificaciones que sufre el contexto. Esto
se logra a través de un mecanismo de adaptación que permita responder a los
cambios internos y externos a través del tiempo. Para que un sistema pueda ser
adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el que se
desarrolla.
Ambiente: es el
medio que envuelve externamente el sistema. Está en constante interacción con
el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa salidas. La
supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse, cambiar y
responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el ambiente
puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una amenaza. Entre el
sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas
relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al
análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores
características de predicción científica.
Rango: en el
universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en
ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una
jerarquización de las distintas estructuras en función de su grado de
complejidad. Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa
como un indicador claro de las diferencias que existen entre los subsistemas
respectivos.
Centralización
y descentralización: un sistema se dice centralizado cuando tiene
un núcleo que comanda a todos los demás, y estos dependen para su activación
del primero, ya que por sí solos no son capaces de generar ningún proceso.
Por el
contrario los sistemas descentralizados son aquellos donde el núcleo de comando
y decisión está formado por varios subsistemas.
Los
sistemas centralizados se controlan más fácilmente que los descentralizados,
son más sumisos, requieren menos recursos, pero son más lentos en su adaptación
al contexto. Por el contrario los sistemas descentralizados tienen una mayor
velocidad de respuesta al medio ambiente pero requieren mayor cantidad de
recursos y métodos de coordinación y de control más elaborados y complejos.
Instituto Tecnológico de Comitán
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CON ESPECIALIDAD EN GESTIÓN DE LA CALIDAD Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
DOCENTE: JORGE MARTIN MORALES SOSA
Integrantes
- Oscar de Jesús Aguilar Guillén.
- César Iván Aranda Villatoro.
- Mario Alejandro Suarez Moreno.
- Néstor Montesinos Pérez.
